Ofen-Graphitelektrode mit kleinem Durchmesser, 75 mm, wird für die Raffinierung von Stahlgießereien verwendet
Technische Parameter
Diagramm 1: Technische Parameter für Graphitelektroden mit kleinem Durchmesser
| Durchmesser | Teil | Widerstand | Biegefestigkeit | Junger Modul | Dichte | CTE | Asche | |
| Zoll | mm | μΩ·m | MPa | GPa | g/cm3 | ×10-6/℃ | % | |
| 3 | 75 | Elektrode | 7,5-8,5 | ≥9,0 | ≤9,3 | 1,55-1,64 | ≤2,4 | ≤0,3 |
| Nippel | 5,8-6,5 | ≥16,0 | ≤13,0 | ≥1,74 | ≤2,0 | ≤0,3 | ||
| 4 | 100 | Elektrode | 7,5-8,5 | ≥9,0 | ≤9,3 | 1,55-1,64 | ≤2,4 | ≤0,3 |
| Nippel | 5,8-6,5 | ≥16,0 | ≤13,0 | ≥1,74 | ≤2,0 | ≤0,3 | ||
| 6 | 150 | Elektrode | 7,5-8,5 | ≥8,5 | ≤9,3 | 1,55-1,63 | ≤2,4 | ≤0,3 |
| Nippel | 5,8-6,5 | ≥16,0 | ≤13,0 | ≥1,74 | ≤2,0 | ≤0,3 | ||
| 8 | 200 | Elektrode | 7,5-8,5 | ≥8,5 | ≤9,3 | 1,55-1,63 | ≤2,4 | ≤0,3 |
| Nippel | 5,8-6,5 | ≥16,0 | ≤13,0 | ≥1,74 | ≤2,0 | ≤0,3 | ||
| 9 | 225 | Elektrode | 7,5-8,5 | ≥8,5 | ≤9,3 | 1,55-1,63 | ≤2,4 | ≤0,3 |
| Nippel | 5,8-6,5 | ≥16,0 | ≤13,0 | ≥1,74 | ≤2,0 | ≤0,3 | ||
| 10 | 250 | Elektrode | 7,5-8,5 | ≥8,5 | ≤9,3 | 1,55-1,63 | ≤2,4 | ≤0,3 |
| Nippel | 5,8-6,5 | ≥16,0 | ≤13,0 | ≥1,74 | ≤2,0 | ≤0,3 | ||
Diagramm 2: Strombelastbarkeit für Graphitelektroden mit kleinem Durchmesser
| Durchmesser | Aktuelle Last | Stromdichte | Durchmesser | Aktuelle Last | Stromdichte | ||
| Zoll | mm | A | Bin2 | Zoll | mm | A | Bin2 |
| 3 | 75 | 1000-1400 | 22-31 | 6 | 150 | 3000-4500 | 16-25 |
| 4 | 100 | 1500-2400 | 19-30 | 8 | 200 | 5000-6900 | 15-21 |
| 5 | 130 | 2200-3400 | 17-26 | 10 | 250 | 7000-10000 | 14-20 |
Diagramm 3: Größe und Toleranz der Graphitelektrode für Graphitelektroden mit kleinem Durchmesser
| Nenndurchmesser | Tatsächlicher Durchmesser (mm) | Nennlänge | Toleranz | |||
| Zoll | mm | Max. | Mindest. | mm | Zoll | mm |
| 3 | 75 | 77 | 74 | 1000 | 40 | -75~+50 |
| 4 | 100 | 102 | 99 | 1200 | 48 | -75~+50 |
| 6 | 150 | 154 | 151 | 1600 | 60 | ±100 |
| 8 | 200 | 204 | 201 | 1600 | 60 | ±100 |
| 9 | 225 | 230 | 226 | 1600/1800 | 60/72 | ±100 |
| 10 | 250 | 256 | 252 | 1600/1800 | 60/72 | ±100 |
Hauptanwendung
- Schmelzen von Calciumcarbid
- Karborundproduktion
- Korundveredelung
- Verhüttung seltener Metalle
- Feuerfestes Material aus Ferrosilicium-Anlagen
Merkmale der Graphitelektroden mit kleinem Durchmesser
Mit einem kleineren Durchmesser bieten sie eine bessere Kontrolle und Präzision während des Schmelzprozesses.Dadurch eignen sie sich hervorragend für komplizierte und heikle Operationen, bei denen Präzision von größter Bedeutung ist.Ihre geringe Größe ermöglicht eine genauere Steuerung des Schmelzprozesses, was zu Endprodukten von höchster Qualität führt.
Sie halten hohen Temperaturen und starker Hitze stand, die während des Schmelzprozesses entstehen.Dies gewährleistet nicht nur ihre Langlebigkeit, sondern steigert auch die Gesamteffizienz des Schmelzvorgangs.Mit unseren Elektroden können Sie selbst bei den anspruchsvollsten Schmelzanwendungen eine konstante und zuverlässige Leistung erzielen.
Dies ermöglicht eine effiziente Wärmeübertragung und -verteilung während des Schmelzprozesses und garantiert optimale Schmelzergebnisse.Die Kombination aus hoher Hitzebeständigkeit und hervorragender Leitfähigkeit sorgt dafür, dass unsere Elektroden effektive und optimierte Schmelzprozesse ermöglichen.
Aufgrund ihrer geringeren Größe können sie im Vergleich zu größeren Elektroden schneller die gewünschte Betriebstemperatur erreichen.Dies minimiert die Wartezeit vor Beginn des Schmelzprozesses und ermöglicht so eine höhere Effizienz und Produktivität.Mit unseren Elektroden können Sie Ausfallzeiten deutlich reduzieren und die Auslastung Ihrer Schmelzanlagen maximieren.
Haltbarkeit ist ein entscheidender Aspekt jeder Schmelzelektrode, und unsere Graphitelektroden mit kleinem Durchmesser zeichnen sich in dieser Hinsicht aus.Unsere aus hochwertigen Materialien gefertigten Elektroden sind speziell darauf ausgelegt, den Strapazen von Schmelzvorgängen standzuhalten.Sie bieten eine außergewöhnliche Haltbarkeit und minimieren die Notwendigkeit eines häufigen Austauschs.Dadurch sparen Sie nicht nur wertvolle Zeit, sondern reduzieren auch die Wartungskosten, was zu kostengünstigeren Schmelzprozessen führt.